Motohormigoneras

Los equipos motohormigoneros que fueron utilizados para el suministro de hormigón en la Argentina a partir de la década del ‘60 fueron equipos totalmente importados. En el año ‘73 se incorporan al mercado los primeros equipos con transmisión hidrostática y chapa con aleaciones especiales, desplazando del mercado en poco tiempo a los equipos con transmisión a cadena y construidos con chapas de acero normales.

El diseño de los mismos no ha variado sustancialmente en el tiempo; sí las calidades de los sistemas productivos y materiales empleados. En los países desarrollados han incursionado con materiales más livianos en las canaletas de descarga que manipula el operador y algunas partes del equipo (aletado de plástico, por ejemplo), pero la escala de mercado en la Argentina impide momentáneamente ir hacia ese tipo de soluciones.

CAPACIDADES DE FABRICACIÓN NORMAL

En el país se producen equipos con capacidades que van desde los 3 m3 a los 9 m3, pudiendo ser accionados por motor auxiliar o toma de fuerza directa del motor del camión, montados sobre camión o sobre semirremolque. En la Foto 1 se muestra un equipo de 7m3 accionado por motor auxiliar. En la Foto 2 se observa un equipo de 9m3 montado sobre un camión con dos ejes direccionales con tándem trasero, con aplicación del sistema hidráulico a toma de fuerza trasera provista por el camión. En la Foto 3 el equipo con motor auxiliar está montado sobre un semirremolque. Y en la Foto 4 se observa el equipo de menor carga para 3m3 llamado familiarmente “minimixer”.

CAMIONES

Los camiones utilizados para esta aplicación varían según el tipo de máquina a colocar y las características del terreno donde circulan, que pueden limitar su porte y su respuesta al tránsito urbano o rural, entre otros. Los camiones con doble diferencial serían los más apropiados para todo terreno, pero también se han montado sobre camiones con un solo diferencial y tercer eje balancín con buenos resultados en uso en pueblos, ciudades o en topografías planas.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Calidad de la chapa en tambor y hélices.

En los equipos fabricados por marcas de primera línea se utiliza para la construcción del tambor y aletas mezcladoras chapa de alta resistencia al desgaste, con alto tenor de manganeso, aleado con cobre y vanadio, según norma ASTM 572- 92 A \ DIN 17100 o similar, importada de Europa en el caso de la Argentina por no haber producción nacional ni en Brasil de este tipo de material.

Generalmente se importa en anchos especiales para que los desarrollos de los conos y cilindro sean en una sola pieza, con menor cantidad de soldadura. Este tipo de chapa tiene sobresalientes ventajas respecto de los equipos construidos con la chapa SAE 1045. Tiene mejores características de soldabilidad, siendo la duración del tambor netamente mayor, en algunos casos hasta el doble de m3 elaborados, minimizando en el tiempo la diferencia en el precio inicial.

Las hélices internas -generalmente son dos espirales de paso variable-, tienen un refuerzo de acero aletado en la periferia que resguarda en primer lugar el borde de la hélice y a su vez permite observar el desgaste del mismo. Teniendo la precaución de ir reemplazándolo en los tramos de mayor desgaste, se aumenta la durabilidad de las paletas.

Para un mezclado efectivo es necesario mantener la altura de los helicoides, según lo indicado por cada fabricante, que varía entre los 320 y los 350 mm. En algunas marcas desarrollan una hélice con un borde de chapa plano o cambiando el ángulo de la hélice, variando el flujo del hormigón sobre la paleta y mejorando en algunos casos el mezclado. Hay tambores que mezclan en menor tiempo, pero son más lentos en la descarga por tener pasos más cortos.

Cada fabricante ha desarrollado a través del tiempo la mejor forma de las hélices de acuerdo a cada diseño en particular. Otro de los puntos importantes es la fabricación y diseño de los rodillos que soportan la pista de rodadura del tambor. Hay equipos con dos rodillos fijos, con dos pares de rodillos con paloma y dos pares de rodillos con paloma en soporte basculante. Este último absorbe las eventuales deformaciones del chasis del camión, manteniendo los rodillos siempre asentados sobre la pista y mejorando sensiblemente la durabilidad de los mismos.

Esto, sumado a un arco que envuelve a la pista de rodadura tensionado por resortes que aseguran el contacto permanente de la pista contra los rodillos, evitando el salto del tambor sobre los rodillos en caso de que el camión a cierta velocidad pase por una cuneta o “lomo de burro”, aumenta la vida útil de los cojinetes internos y de todo el conjunto en general.

TRANSMISIÓN

Los reductores utilizados por las diferentes marcas generalmente son importados de Europa, pero no todos son intercambiables. Cada fabricante determina el tipo de reductor a utilizar, con mayor o menor calidad, dependiendo de la filosofía de trabajo de cada uno.

Estos reductores epicicloidales son diseñados especialmente para el uso en motohormigoneras, siendo muy variados los modelos y calidades. La transmisión de potencia desde la fuente de poder, ya sea un motor auxiliar o el motor del propio camión si cuenta con toma de fuerza apropiada para la potencia requerida, es a través de un conjunto de bomba y motor hidráulico, generalmente bomba de caudal variable y motor de caudal fijo, con radiador intercambiador de calor para la disipación de la temperatura que genera el fluido hidráulico, ayudado con un electro ventilador de accionamiento automático. Es importante para la vida útil del equipo hidráulico la calidad del fluido utilizado y del elemento filtrante; datos indicados por cada fabricante en particular.

Los filtros tienen incorporado un vacuómetro que indica cuando el elemento filtrante se está saturando y debe cambiarse. Se han incorporado telecomandos a botonera para la operación del giro del tambor mezclador y del acelerador del motor del camión o del motor auxiliar según el tipo de camión empleado, con doble botonera: una dentro de la cabina del camión y otra en la parte trasera con una manguera de 5 m de extensión que permite al operador trabajar a distancia u operar el equipo desde la cabina del camión (foto 5 y 6). Este dispositivo trae aparejada la ventaja de que impide realizar inversiones de marcha violentas, mejorando consistentemente la vida útil de toda la transmisión, ya sea del equipo hidráulico o del reductor.