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Tema: PAVIMENTOS DE HORMIGON, VEREDAS Y PISOS
PISOS INDUSTRIALES DE HORMIGÓN
Autor: Ingeniero Humberto Balzamo, Basf Argentina
Fecha Publicación: 30/09/2008

Los pisos industriales muchas veces pasan desapercibidos. Sin embargo, un buen diseño y una correcta ejecución es necesaria para que cumpla algunos objetivos claves, como el soporte de agresiones químicas y físicas de distinta intensidad. Lo que sigue es un breve repaso sobre los elementos que componen el sistema estructural, sus principales patologías y las claves de un buen revestimiento.

Muchas veces quienes estamos vinculados a la industria de la construcción caminamos dentro de naves industriales sin prestar atención al sustrato sobre el cual transitamos, salvo en dos casos: cuando detectamos alguna patología (fisuras, ampollamiento o descascaramiento) o cuando nos llama la atención su belleza estética y luminosidad. Sin embargo, estos pisos deben soportar las acciones más agresivas dentro de la nave industrial, como la circulación de peatones y vehículos con carga, el derrame eventual de productos químicos, la caída de elementos y la limpieza con productos químicos, temperatura y/o presión. Es por ello que se le debe dar un lugar de importancia a la hora de su diseño y ejecución. A tales efectos existen para su elaboración numerosas normativas, procedimientos y recomendaciones a nivel mundial, como las guías del American Concrete Institute (ACI) 223, 302 y 360 para el diseño de losas sobre terreno.

Composición del sistema estructural

Para una correcta ejecución se debe tener en cuenta no sólo lo que llamamos piso industrial; es decir, la “losa de hormigón”, sino también lo que se encuentra por debajo y por encima de ella. Lo que sigue es un breve repaso sobre los elementos que componen el sistema estructural, sus características y los factores que debemos tener en cuenta al momento de su ejecución. Base y sub-base: los pilares del sistema Estos dos componentes, formados generalmente por material granular, son esenciales para una ejecución exitosa.

Es un “sistema de soporte” que debe tener un nivel uniforme, sin cambios abruptos y con una capacidad portante pareja en toda la superfi cie, de manera de evitar la presencia de áreas más blandas o más duras. Aunque los pisos de hormigón no requieren necesariamente de un suelo con gran capacidad portante, la necesidad de uniformidad se basa en que éstos deben soportar finalmente la carga, no el hormigón. Por lo tanto, es tan importante diseñar y construir cuidadosamente el sustrato como el piso mismo. Los materiales de relleno que se emplean como base y sub-base deben ser uniformes, compactables, que permitan un drenaje adecuado, poco compresibles y con contenidos de humedad aceptables para su adecuada compactación.

Barrera de vapor: un doble aliado

Este elemento se materializa a través de un film de polietileno cuyo espesor, según se recomienda, no debiera ser menor de 200 micrones. Así, no sólo evitará el flujo de vapor ascendente sino también reducirá el rozamiento entre la losa y la base granular, en los casos que se disponga debajo de ésta. Se puede disponer de dos maneras: por debajo de la base o por debajo de la losa (encima de la base). Un flujograma permite definir, de acuerdo a las características del medio ambiente y la metodología constructiva, dónde colocar la barrera de vapor (Figura 3). Si se coloca debajo de la base, ésta absorberá parte del agua de la mezcla de hormigón, reduciendo así la exudación y permitiendo comenzar antes con el proceso de fratasado en el hormigón.

Esta metodología reduce la probabilidad de ampollamiento y delaminación (que ya explicaremos más adelante), el alabeo de la losa durante el secado y la figuración por contracción plástica y de secado. En cambio, si se aplica debajo de la losa no sólo se reduce la fricción con el terreno, evitando así la aparición de fi suras aleatorias, sino que se reducen los costos de obra si se puede emplear el terreno existente como base (es decir, que no hay que “levantar la base” y se evita la excavación). Asimismo, se reduce el problema potencial de humedad en el piso.

Losa de hormigón: el eje del sistema

Tal como lo expresan las recomendaciones de la guía ACI 302, los pisos de hormigón deben presentar, además de una adecuada resistencia, otras características deseables. Debe haber suficiente pasta para lograr una adecuada terminación de la superficie, lográndose así la durabilidad superficial requerida. En la industria de la construcción se emplean con bastante asiduidad hormigones clase H 21.

En muchos casos hemos encontrado patologías debido a una inadecuada calidad del material. Al respecto, la normativa canadiense y otros reglamentos internacionales recomiendan que la calidad del hormigón sea H 25 o mayor, mientras que la normativa americana indica que para la mayoría de estos hormigones la razón agua/cemento máxima debe estar entre 0,47 y 0,53.

Es una práctica muy usual esparcir agua en la superficie para mejorar el aspecto superficial durante el proceso de terminación. Esto aumenta sustancialmente la razón a/c en la superficie reduciendo su resistencia al desgaste y permite que aparezcan otras patologías como el “crazing” y el desprendimiento de polvo. Para la elaboración de la losa el hormigón debe contar con una serie de requisitos tanto en estado fresco como endurecido: baja contracción, fácil colocación, adecuada terminación y poseer la resistencia mecánica requerida (flexión y compresión). Ello se logra a partir de dos factores:

Minimizar la cantidad de la pasta

  • Aumentar el tamaño del agregado
  • Optimizar la granulometría (esqueleto granular con menos vacíos)

Maximizar la calidad de la pasta

  • Emplear una razón agua/ cemento razonable
  • Evitar exudación excesiva
  • Evitar aplicar agua en la superficie para mejorar la terminación

Después de la colocación y terminación adecuadas del piso de hormigón el curado es el factor más importante para lograr una losa de calidad.

Juntas de pisos: Las juntas son necesarias en los pisos industriales por dos cuestiones: para permitir que el hormigón se “acomode” a las restricciones que le impone el sistema y para definir un punto de terminación durante la jornada de trabajo. En el primer caso se ubican las juntas de aislamiento y las juntas de contracción, mientras que en el segundo se encuentran las juntas de construcción o de trabajo.

Juntas de aislamiento: Sirven para independizar el movimiento de losas y columnas, evitando así la generación de tensiones internas. Se aplican en los extremos de las losas y en entrantes de losas.

Juntas de contracción: Al perder humedad durante el secado el hormigón trata de contraerse. Al estar restringido por la base y el hormigón vecino aparecen tensiones de tracción y, consecuentemente, la fisuración del mismo.