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Hormigón coloreado

Tema:  HORMIGONES Y MORTEROS ESPECIALES
Autor: Juan Ramón Baragaño Coronas, Doctor en Ciencias Químicas, por laUniversidad de Oviedo, España
Fecha Publicación: 30/04/2008

¿Debe ser el hormigón uniformemente grisáceo?

Se oye hablar con frecuencia de forma despectiva, que nuestras ciudades tienen una imagen muy triste, por haber invadido el gris del hormigón las aceras, calzadas, fachadas, plazas y hasta farolas. Todo gris. Probablemente ésta seguirá siendo una visión en el futuro, a menos que queramos salir de esta tristeza y adentrarnos en la alegría de los colores. Para evitar eso desde siempre se ha pintado con diferentes tonalidades. No obstante somos conscientes de que pintar el paso de peatones, es poco duradero; hacer lo mismo en tejados resultaría difícil, y las renovaciones siempre serían penosas. Deberíamos obtener hormigones menos uniformes que los actuales.

¿Cómo se logra un hormigón coloreado?

Al igual que el tradicional, se obtiene con cemento, agregados, agua y aditivos. Pero el cemento y los agregados deben ser diferentes.

a) Cementos coloreados de clínkeres coloreados.

En Rusia y a escala semi-industrial se han obtenido clínkeres coloreados, utilizando calizas muy puras y óxidos de cromo, manganeso, cobalto, níquel, cobre y hierro, con los que se obtuvieron coloraciones desde verde amarillento a verde azulado, de amarillo claro a marrón rojizo, de azul a negro, y todas las coloraciones intermedias.

b) Cementos coloreados a partir de cementos blancos o grises con pigmentos.

Este camino es más normal, pues se parte de uno o dos clínkeres, a los cuales se les añade en la molienda, el yeso como regulador de fraguado y los pigmentos seleccionados. Si los colores que se quieren obtener son de tono claro, el cemento es blanco, pero si son oscuros (rojo pardo para pistas de tenis) se parte de cemento gris. Los pigmentos suelen ser de tipo inorgánico, en la mayoría de los casos de naturaleza mineral, completamente insolubles en agua y muy finamente molidos.

Deben ser resistentes a los álcalis, a la cal, al cemento, a la luz, a la intemperie y no tener influencia negativa sobre el fraguado y resistencias del cemento. Recuérdese aquí, que todas las pinturas rupestres desde los primeros tiempos del ser humano, y que han resistido hasta nuestros días, estaban basados en minerales de hierro. Aunque la química de los pigmentos orgánicos sintéticos revolucionó la industria del tinte, para nuestros hormigones, no son apropiados. Sólo en algunos casos difíciles, complementan el color obtenido por los naturales (azul de ftalocianina con azul turquesa).

La coloración de los cementos así obtenida, se mantiene regular por los controles impuestos en la Fábrica y la homogeneización que dan los molinos de bolas. No obstante, cuando las cantidades a utilizar son pequeñas, o bien los colores a fabricar son muy variados, la fabricación pasa a ser individualizada, mediante un mezclado intenso del cemento y pigmento en seco y completado con un amasado enérgico en la hormigonera con el resto de los agregados y el agua.

c) Agregados coloreados.

Las grandes civilizaciones, como la romana, nos han dejado hermosos mosaicos multicolores de calizas, mármoles, granitos, diabasas, basaltos o pórfidos de muy distinta coloración. Argentina es rica en rocas ornamentales y exporta mármoles y granitos a todo el mundo. Lógicamente, no en todos los lugares hay de todo, pero debemos decir que se trata de un país afortunado en este sentido.

Disponibilidad de insumos locales

Excepto el Cemento Blanco, Juan Minetti S.A. dispone de una amplia gama de colores de cementos, que van desde el súper claro de Cemento de Albañilería (no apto para estructuras, aunque muy adecuado para revoques finales de fina coloración), al claro del Portland Fillerizado, al gris del Portland Normal, y al gris negruzco del Cemento Petrolero. Los agregados dependen de cada zona, pero es necesario pensar que para estos casos con frecuencia se tendrá que recurrir a regiones más alejadas que en el caso del hormigón normal. Los pigmentos son suministrados por casas especializadas, así como los aditivos.

Dónde se aplica el hormigón de color

Un consumidor importante es la industria de tejas de hormigón. Hasta ahora lo era también la de placas de amianto-cemento. En Holanda los adoquines rojos, y en Inglaterra el ladrillo de hormigón de distintos colores empleado como revestimiento, tienen muy desarrollada esta especialización. En Italia y España son famosas las baldosas de Terrazo, por el colorido de sus agregados, su forma y su acabado. En EE.UU. y Japón es muy normal que las calles y plazas peatonales tengan un aspecto más agradable a través de un colorido diverso. Se encuentra frecuentemente en jardinería, piletas, escaleras, garajes, playas de estacionamiento, naves de taller y pavimentos en general, de los cuales se trata con más detalle a continuación.

Tecnología de fabricación

Hablar de todos los campos citados anteriormente no es posible en una publicación como ésta, por eso nos limitaremos a citar lo más importante sobre pisos, por estar este campo en continuo desarrollo.

a) Pisos de hormigón coloreado

La obtención de los mismos se obtiene a través de cuatro técnicas, como son: Monocapa, Bicapa, Tratamiento en Seco del producto coloreado y Pintado. En la primera, el pigmento se añade a la hormigonera consiguiendo un color uniforme en todo el pavimento. La cantidad de pigmento suele estar en 3 Kg por saco de 50 Kg de cemento, y aunque el mismo depende de la intensidad que se quiera, nunca se debe superar el 10%. Para mejorar la uniformidad se aconseja una mezcla intensa en seco del pigmento y cemento. En la técnica Bicapa, la base está formada por un Hormigón normal, sobre la cual, en cuanto esté firme, pero sin que haya terminado el fraguado, se añade la capa de rodadura coloreada, con un espesor de 10 a 25 mm.

La mezcla se trabaja manualmente o con llana mecánica. En el Tratamiento en Seco, el producto coloreado, generalmente preparado en Fábrica y envasado, se espolvorea sobre el hormigón fresco. Los componentes de dicho producto son Cemento Blanco o Gris, arena silícea de granulometría especial, aditivos dispersantes y reductores de agua y el pigmento. Una vez eliminado por evaporación el exceso de humedad de la superficie del hormigón, se alisa antes de espolvorear el producto coloreado. Este se añade en dos veces. En la primera se usa 2/3 de la cantidad, y después de unos minutos, se alisa con llana, para finalmente añadir el resto del producto. Es conveniente recordar que los pavimentos coloreados, también deben someterse a un curado adecuado.