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El uso del hormigón en la construcción de viviendas de interés social

Tema: VIVIENDAS DE HORMIGON
Autor: Arq. Eduardo J. Sprovieri
Fecha Publicación: 31/12/2005

NUEVA GENERACIÓN DE ENCOFRADOS

La necesidad de contar con encofrados para el colado del hormigón “in situ” que satisficieran las siguientes premisas:  que fueran livianos y por lo tanto no requirieran equipos para su traslado y montaje; que fueran estancos y garantizaran un excelente acabado superficial;  que resultaran fáciles de montar y desencofrar;  que permitieran reducir al máximo los plazos de ejecución; que ofrecieran una larga vida útil y por consiguiente un bajo costo de amortización; ha dado lugar a la aparición de una última generación de encofrados para el colado de hormigón estructural o de elementos de cerramiento de los edificios. Es así como luego del uso de la madera, el acero y los plásticos, se ha difundido en EE.UU y en Europa el uso del aluminio para la conformación de diversos sistemas de encofrados, aportando un significativo avance tecnológico y económico en el uso del hormigón para la construcción edilicia.

Los encofrados de aluminio son fabricados, entre otras empresas, por Western Forms y Precise Forms Inc., ambas de EE.UU., y por FORSA Formaletas S.A. de Colombia, y todos son de muy similares características y compatibles entre sí. América latina no podía quedar relegada en el empleo del nuevo sistema, y por ello en los últimos años los encofrados de aluminio se han difundido rápidamente por México, toda Centro América, y en la mayoría de los países Sudamericanos, tales como Venezuela, Colombia, Perú, Bolivia y Chile. Nos detendremos a comentar el sistema de encofrados de aluminio utilizado casi con exclusividad en América latina, fabricado en base a una aleación de aluminio estructural 6261 Temple 6 de muy alta resistencia, conformando paneles con perfiles extruídos y machihembrados diseñados para reducir su peso y maximizar su resistencia.

Es por ello que el sistema asegura un perfecto alineamiento vertical y horizontal de los paramentos y la estanqueidad del encofrado, minimizando las oquedades y rebabas que son fácilmente reparadas luego del desencofrado. Las características fundamentales del sistema son su facilidad y rapidez de acople y su adaptabilidad a cualquier tipo de proyecto o diseño arquitectónico, facilitando y agilizando las operaciones de armado y desencofrado y reduciendo asombrosamente los tiempos y costos de construcción de viviendas multifamiliares en edificios de departamentos o de casas unifamiliares.

El sistema permite el colado simultáneo de muros y losas, dando como resultado final una sólida y monolítica estructura de hormigón armado que, conforme al diseño y cálculo correspondiente, puede satisfacer estrictamente todas las Normas del CIRSOC, al igual que las Normas Antisísmicas argentinas dictadas por el INPRES.

VENTAJAS TÉCNICAS Y ECONÓMICAS

Los encofrados de aluminio se diferencian de los encofrados de madera tradicionales o de otros sistemas de encofrados metálicos o combinados por sus características de diseño y fabricación, que le confieren un bajo peso, una gran resistencia, un rápido y sencillo armado y desarmado, una gran durabilidad, una versatilidad casi ilimitada, además de las siguientes ventajas técnicas:

1) Aseguran un excelente acabado superficial del hormigón visto, lo que permite el acabado con una simple aplicación de pintura.

2) Permiten un asombroso ritmo de ejecución de obra, debido al inmediato desencofrado merced a su sencillo sistema de apuntalamiento, que asegura la permanencia de aquellos puntales que, según cálculo, no deben ser removidos. Ello elimina la necesidad de juegos de encofrado adicionales, permitiendo con un solo juego ejecutar una vivienda o un piso por día.

3) La sensible reducción de los tiempos de construcción se traduce en una importante reducción de los costos indirectos de la obra.

4) No necesitan mano de obra especializada para su ensamble, armado y desarmado, dado que dichas tareas se realizan de una manera fácil y rápida y son aprendidas velozmente por operarios, aun sin experiencia en la industria de la construcción.

5) Son extremadamente livianos y fáciles de manipulear, por lo que no requieren equipos para su izado y desplazamiento. El panel más grande mide 210 x 90 cm y pesa 36 Kg. 6) Por tratarse de perfiles machihembrados, los paneles resultan prácticamente herméticos, por lo que no hay sobrecostos por desperdicio de materiales, limpieza de obra y reparaciones de daños a los pisos y carpetas inferiores.

7) La incorporación de las instalaciones sanitarias, eléctrica y de gas se realiza fácilmente durante el montaje del encofrado.

8) Son adaptables a cualquier tipo de proyecto, permitiendo las modificaciones de diseño y la adaptación a cualquier otro proyecto, gracias a su modulación estándar, que facilita los cambios por la simple adición o dejando de usar ciertos paneles.

9) Tienen una vida útil de más de 1.000 usos mediante mínimas precauciones de uso y mantenimiento,por lo que teniendo en cuenta la inversión inicial y tan prolongada utilización, resultan ideales para obras de usos repetitivos como es el caso de viviendas de interés social tanto individuales como colectivas, y en edificios en altura. De ahí que su amortización es de una extraordinaria baja incidencia.

10) Reducen sensiblemente el espesor de los muros exteriores, desde 20 cm, en el caso de ladrillos cerámicos portantes, a 13 cm (HºAº 10 cm + más 3 cm de aislación térmica).

AISLAMIENTO TÉRMICO DE UN MURO DE HORMIGÓN ARMADO

Como hemos comentado antes, los muros de hormigón armado expuestos al exterior presentan una muy escasa capacidad aislante debido a su baja resistencia térmica. Para resolver ese problema debe recurrirse a distintos sistemas de aislamiento, preferiblemente aplicados del lado exterior del muro, pues son los que mejor satisfacen las exigencias de las Normas de Habitabilidad Higrotérmica y evitan la formación de los perniciosos puentes térmicos.

Para el aislamiento desde el lado exterior de los muros uno de los sistemas más desarrollado es el denominado E.I.F.S. (Exterior Insulation and Finish System), desarrollado originalmente en Europa después de la Segunda Guerra Mundial, e introducido en EE.UU. en la década del ‘70, utilizado inicialmente en edificios comerciales.